0. 引言

殘余應力是指在沒有外部載荷作用時,以平衡狀態存在于構件內部的應力,它主要在切削加工、滾壓、冷拉、鑄造、焊接、增材制造、熱處理等加工過程中產生,也會在服役期間因受到溫度和應力等外場的長期循環作用而產生。根據應力平衡范圍的尺度,通常將殘余應力分為3類[1]：第I類殘余應力又稱為宏觀殘余應力,由工件不同部分的不均勻變形引起,平衡范圍包括整個工件,尺度通常在毫米級別以上；第II類殘余應力又稱為微觀殘余應力,由晶粒或亞晶粒之間的不均勻變形引起,平衡范圍通常在微米級別,該尺度與晶粒尺寸大致相當；第III類殘余應力由工件內部的點陣缺陷（如空位、間隙原子、位錯等）引起,平衡范圍通常在幾十至幾百納米,接近原子尺寸級別。一般認為,宏觀殘余應力是微觀殘余應力在不同尺度上累積的體現。

殘余應力常常是有害的,當殘余應力超過臨界值時,會引起工件變形、開裂和破壞失效。此外,殘余應力還會與各種外場（如溫度場、磁場等）引起的工作應力相疊加,導致構件內應力重新分布；該過程不僅降低構件的剛度和尺寸穩定性,影響其疲勞強度、抗脆斷性能、抗應力腐蝕開裂性能和高溫蠕變開裂性能。研究發現：航空發動機的渦輪盤和渦輪葉片內部的殘余應力會導致其在服役過程變形,影響發動機的工作狀態和效率[2-4]；深海油氣輸送管道焊縫中的殘余應力可能影響管體焊縫缺陷的穩定性,導致管體在焊縫處開裂而發生泄漏,對海洋生態環境構成威脅[5-7]；核電站結構件異種金屬焊縫中的缺陷與焊接殘余應力直接相關,存在較大的安全隱患[8-10]。隨著我國工業水平的提升,人們對于高端制造、航空航天、核電能源、海洋工程等領域中存在的殘余應力相關潛在危害日益重視。殘余應力檢測對于了解構件殘余應力大小和分布,以及進一步控制殘余應力具有關鍵作用。殘余應力檢測始于20世紀30年代,經過近百年的發展,至今已形成了十余種檢測方法[11],大致可分為兩類：機械釋放測試法和物理測試法。機械釋放測試法的原理為通過切割或鉆孔等方式,使構件中的殘余應力得到部分或全部釋放,然后根據變形計算出原始的殘余應力,主要包括小孔法、環芯法、剝層法、深孔法、全釋放應變法等[12-14]；此類方法因對被測構件進行切割破壞,所以不可重復測試,需在測試前制定詳細的方案。物理測試法的原理為通過測試殘余應力作用下材料晶體結構的變化或對其他物理場的響應變化來測定殘余應力,主要包括X射線衍射法、中子衍射法、同步輻射X射線衍射法、超聲波法、磁測法和壓痕法等[15-19]；此類方法屬無損測試或近似無損測試,構件完成測試后可以保持結構完整性并繼續服役,但該方法會受到材料組織結構的影響,從而使測試結果失去準確性和可靠性。除傳統檢測技術外,隨著微納米結構材料工程的發展,殘余應力檢測技術逐漸向微觀尺度深入,如拉曼光譜技術和聚焦離子束-數字圖像相關法（FIB-DIC）。工程應用中關注較多的是宏觀殘余應力,為了給相關研究人員提供參考。作者對目前常用的殘余應力的檢測技術以及應用情況進行了綜述。

1. 殘余應力檢測技術

表1匯總了常用的殘余應力檢測技術的原理、適用范圍、相關標準、優缺點等,下文逐一進行詳細介紹。

1.1 X射線衍射技術

X射線衍射方法是技術發展和工程應用最成熟的殘余應力無損檢測技術。其測試原理為殘余應力會引起晶格畸變,從而改變晶面間距,通過X射線照射晶面發生衍射[20],測定衍射角的變化,從而推算出晶面間距變化,進而采用布拉格方程計算得到殘余應力。基于晶格畸變的X射線衍射技術最早由俄國學者阿克先諾夫于1929年提出；1961年,德國學者Machearauch進一步提出了用于二維殘余應力測試的sin² ψ法[21],促進了X射線衍射檢測殘余應力的實際應用和發展。我國對X射線殘余應力測試的研究始于20世紀60年代中后期,王仁智和張亦良等一批學者開始利用日本理學株式會社生產的X射線衍射儀測試壓力容器上的殘余應力,標志著我國殘余應力檢測工作的正式開啟[22-23]。

X射線衍射技術自提出以來不斷發展完善,是目前殘余應力檢測的主流方法,具有精度高、標準完善、操作便捷等優點,廣泛用于晶體材料的殘余應力測試[24-26]；但是,其穿透深度較淺,一般可測試的表面層深度僅為10~35μm,屬于一種表面殘余應力測試方法,在表面鍍層和薄膜殘余應力的測試上應用較多[27]。綜合電解拋光技術,X射線衍射技術可以測得從表面到內部約1mm深度的殘余應力,可獲得近表面不同深度的殘余應力分布[28]。此外,近年來發展起來的短波長X射線技術采用重金屬鎢靶X射線管作為射線源[29-30],可以大大增加X射線在樣品中的穿透深度,針對鎂合金的穿透深度可達厘米級；但現階段該方法的標準還不完善,且測量時間過長等問題也在一定程度上限制了該方法的廣泛應用。

1.2 同步輻射X射線衍射技術

同步輻射X射線衍射技術的測試原理為基于布拉格方程通過測試晶面間距并結合彈性力學計算得到殘余應力,包括單色和多色（白光）同步輻射X射線衍射兩種[31]。單色同步輻射X射線衍射是將一束已知波長的X射線以不同角度照射到待測試樣表面,收集衍射信號計算晶面間距；多色同步輻射X射線衍射是利用白光X射線以固定角度照射試樣表面,收集不同能量的衍射信號計算晶面間距。一般來說,單色同步輻射X射線的光束強度相對較低,穿透能力要弱一些。

同步輻射X射線相對于傳統X射線具有高能量、高亮度、高準直、高偏振、窄脈沖等多種優點,其穿透深度更大,能夠實現更高的時間和空間分辨率。較高的空間分辨率有利于獲得工程材料涂層、近表面以及裂紋尖端的應變分布,實現百微米范圍的微區衍射和晶格應變測量；較高的時間分辨率則有利于開展原位加載情況下的動態應變以及相變應力演化信息的研究。該技術與小角X射線散射或小角中子散射結合,還可獲取殘余應力與缺陷尺寸和分布相關的信息,從而進一步開展材料裂紋尖端斷裂機理的相關研究[32]。STEUWER等[33]利用同步輻射測試了鋁鋰合金裂紋尖端應變場,進一步獲取了疲勞過載過程中裂紋尖端的應力演變,為認識材料在復雜加載條件下的力學行為提供了參考。同步輻射光源屬稀缺資源,目前全球范圍內的同步輻射光源實驗室及儀器設備包括法國ESRF光源ID31/ID15、德國BESSY光源EDDI、英國DIAMOND光源I12、中國上海光源科學中心超硬多功能光束線站BL12SW、中國北京懷柔高能同步輻射光源譜儀工程材料線站ID07（在建）等。

1.3 中子衍射技術

中子衍射技術的測試原理同樣為基于布拉格方程獲取晶面間距并結合彈性力學計算殘余應力[34-35],包括基于反應堆中子源和基于散裂中子源兩種類型。反應堆中子源通過核反應堆產生的穩定中子束進行衍射,其特點為運行穩定、建設成本相對較低、適合長時間連續測試,相關譜儀有德國FRMII的STRESS SPEC、法國ILL的SALSA、澳大利亞ANSTO的KOWARI、中國先進研究堆（CARR）和綿陽研究堆（CMRR）應力譜議等；散裂中子源通過加速器產生高能質子束轟擊重金屬靶材產生的中子進行衍射,其特點為衍射角度和波長測量范圍廣、數據采集速率快、信息量大,適合研究復雜材料和原位加載試驗,相關譜儀有英國ISIS中子源的ENGIN-X、美國SNS中子源的VULCAN、日本J-PARC中子源的TAKUMI、中國中子工程材料衍射譜儀等。其中,中國中子工程材料衍射譜儀依托散裂中子源（CSNS）,由東莞材料基因高等理工研究院和散裂中子源科學中心合作共建,是國內首臺基于飛行時間技術的中子工程材料衍射譜儀,為工程材料應力研究提供了重要的試驗資源。

中子衍射技術在大尺寸工程部件殘余應力測試方面有顯著優勢,這是因為與X射線相比,中子無電荷且具有很強的穿透能力,能夠穿透厚重的工程材料,結合力學加載、高溫、低溫等復雜環境條件設置,可以實現大體積材料的內部殘余應力原位測試,TURSKI等[36]通過中子衍射技術檢測了尺寸為880mm×870 mm×315 mm的冷鑄WE43鎂合金厚板的殘余應力和分布,有效驗證了有限元模型,采用工藝優化解決了產品開裂問題。中子衍射技術也可應用于復雜結構工程部件殘余應力測試,可通過對試樣進行三維形貌掃描建模,輸入并關聯到實驗室坐標系和運動控制系統,設置掃描路徑和測試時間后自動測試試樣內部殘余應力的三維分布。中子衍射技術也常常用于焊接管道的殘余應力測試。WEN等[37]采用英國ISIS中子源的ENGIN-X譜儀測試了油氣輸送雙面埋弧焊UOE直縫焊管道殘余應力,其樣品尺寸為4mm×4mm×4mm,測試時間依據中子穿透路徑設定,最長為25min,結果表明焊縫處最大拉伸殘余應力僅為250MPa,不到母材鋼板實際屈服強度（516MPa）的1/2。與同步輻射X射線衍射法類似,中子衍射法也存在資源稀缺、成本高昂等問題,并且中子衍射數據的處理和解析相對復雜,需要專業的技術和軟件支持,這也增加了試驗的分析難度和時間成本。

1.4 小孔法

小孔法,也稱盲孔法,其測試原理為在材料表面鉆一個小孔以破壞原有應力平衡,使周圍區域產生彈性應變,通過應變片測試應變,并利用彈性力學計算殘余應力。小孔法根據成孔方法可分為4類：低速鉆孔（轉速小于1000r·min−1）、高速鉆孔（轉速高達400000r·min−1）、噴砂打孔和電化學成孔。其中：低速鉆孔法成本低,操作簡便,廣泛應用于工程實踐中；高速鉆孔法大幅度提高了測試效率,同時減少鉆孔引起的熱影響；噴砂打孔法適用于對表面粗糙度要求不高的情況,但對操作環境有一定要求；電化學成孔法不會對材料產生機械損傷,但對設備和技術要求較高。小孔法最早由德國學者Mather于1934年提出,至今已得到大量的研究[12-14,38]。美國材料與試驗協會（ASTM）于1981年正式頒布了《小孔法測量殘余應力標準試驗方法》標準,后經過多次修訂不斷完善,形成了現有的ASTM E837-20標準。我國也發布了包含高速鉆孔方法A和低速鉆孔方法B的GB/T 31310—2014《金屬材料 殘余應力測定 小孔應變法》標準[39]。

小孔法具有設備簡單、成本低廉、操作便捷等優點,尤其在對大型構件進行現場測試時,其優勢更為顯著,廣泛用于焊接結構、鑄造件、熱處理件等工程構件的殘余應力測試,但也存在測試精度低等問題。用激光散斑干涉法替代傳統電阻應變片來測試小孔周圍的應變,可提高殘余應力測試精度。烏克蘭巴頓焊接研究所已基于激光散斑干涉法成功研制出激光全息小孔法設備,具有很高的測試精度和操作便捷性。

1.5 環芯法

環芯法的測試原理為在材料表面加工一個環形槽以使殘余應力重新分布并釋放,從而使周圍材料產生彈性應變,基于測得的彈性應變,利用彈性力學計算殘余應力[40]。環芯法最早由德國學者Milbradt于1951年提出,經過多年發展,已成為大鍛件轉子殘余應力測試的標準方法[41-44]。上海電氣上重鑄鍛有限公司等企業采用環芯法測試汽輪機大型轉子鍛件的殘余應力,結果顯示環芯法與X射線衍射法的測試結果有良好的一致性[42]。

環芯法操作相對簡單實用,能夠提供局部區域的殘余應力分布信息,這對于研究復雜構件如焊接接頭或熱處理件的應力集中現象尤為重要,但是該方法會對材料的局部產生破壞,且測試結果受鉆孔精度和應變片安裝質量的影響較大。常用的改進與優化方法包括：提高設備精度,通過提升鉆孔設備和應變片的精度,可以更準確地測試釋放后的應變；采用數字圖像相關（DIC）和激光干涉法等光學技術替代傳統的應變花,減少對材料的破壞,提高測試效率和精度；利用大數據分析和人工智能算法優化數據處理過程,提高殘余應力分析的準確性和可靠性。

1.6 壓痕應變法

壓痕應變法的測試原理為采用球形壓頭通過機械加載在工件被測區域內制造一定尺寸的壓痕,利用應變儀測量由壓痕導致的應變增量,通過對比標定彈性應變與應變增量關系計算原始殘余應力,根據測得的彈性應變增量基于彈性力學和標定計算常數計算殘余應力分布。壓痕應變法會在被測表面留下較小的壓痕,但是一般不會影響構件的使用,可看作近似無損測試。壓痕應變法最早由陳亮山在1993年第七屆全國焊接學術會議上提出,隨后由于哲夫等[45]采用數值分析方法進行了理論分析驗證。經過30a的發展,壓痕應變法的測試靈敏度和穩定性穩步提升,已形成相應的國家標準GB/T 24179—2023《金屬材料 殘余應力測定 壓痕應變法》[46]。

壓痕應變法的優點在于操作簡便快捷,測試所需空間小,具有一定的工程實用性,目前在我國工程現場測試中正逐步取代低速鉆孔法。然而,該方法僅適用于硬度不大于50HRC的金屬材料的表面殘余應力測試,且在新材料應用前需要進行應力計算系數試驗或數值模擬標定。盡管如此,壓痕應變法仍被認為是一種非常有應用前景的殘余應力測試方法[47-49]。

1.7 超聲波法

超聲波法的測試原理為利用沿應力方向傳播的超聲臨界折射縱波波速與應力之間的線性關系對構件內部的殘余應力進行定量表征[18]。超聲應力檢測裝置主要包括聲波發射器、接收器、換能器、脈沖/回波系統、數據采集和信號處理單元、數據分析軟件、顯示和存儲設備以及控制系統[50]。發射器產生高頻超聲波,換能器將其傳入材料中,接收器接收反射波并將其轉化為電信號,數據采集系統記錄這些信號,信號處理單元進行噪聲濾除和信息提取,數據分析軟件通過計算超聲波傳播特性與材料應力狀態的關系來評估殘余應力。

超聲波法作為一種無輻射污染的無損檢測技術,不會對被測材料造成損傷,具有快速、低成本等特點,且儀器便攜,非常適合于工程現場的應力檢測,能夠在短時間內完成大面積的應力檢測。超聲波由于方向性好、發射定向,所以穿透深度大,特別適用于對涂覆層下的殘余應力進行測試。徐春廣等[50]利用超聲法對新疆克拉瑪依“西氣東輸”管道焊縫殘余應力進行現場檢測,得到的殘余應力較高的位置和后續的爆管驗證試驗所得的危險區域基本符合,是超聲法現場測試殘余應力的成功案例。然而,超聲法得到的是被測區域的平均殘余應力,其空間分辨率比較小,并且由于聲速受到被測試樣溫度、晶粒尺寸等方面的影響,測得的殘余應力數據波動較大,重復性不好,在實際工程應用中,需要進行相應的數值補償。目前,為了提高超聲波法的測試精度,研究者正在探索新的數據處理算法和測試技術,不斷更新換代超聲波測試設備,以減少溫度、材料晶粒尺寸等因素的影響,提高殘余應力測試精度。

1.8 輪廓法

輪廓法是目前測試精度最高的有損檢測技術之一,其理論基礎為Bueckner疊加原理,即內部存在殘余應力的試樣沿特定截面切開時,應力釋放并重新分布進而導致變形。該方法操作步驟如下：利用電火花線切割將試樣沿需要評估殘余應力的截面完整切開,使用三坐標測量機對切割面的三維形貌進行變形測試,將收集到的變形數據進行數據處理,并通過線彈性有限元模型三維建模來計算導致微變形的原始殘余應力分布。輪廓法最早由美國勞斯阿拉莫斯國家實驗室的工程師Prime博士于2000年在第六屆國際殘余應力會議上提出[51],經過20a的發展與完善,已得到廣泛應用[1]。

輪廓法的優勢在于測試精度高和適用范圍廣,其空間分辨率主要取決于輪廓測試點陣的密度和有限元網格的劃分,一般測量點間距和對應的有限元建模網格尺寸最小可至100μm左右,測試精度最高可達±20MPa。輪廓法能夠提供垂直于切割面的二維殘余應力分布,適用于外形尺寸復雜、應力梯度變化較大的試樣,并且不受微觀結構（如大晶粒或有明顯織構取向）的影響,適用于內部結構復雜的試樣[52-53]。輪廓法的缺點在于計算應力方向單一、測試深度較小等,在測試精度、數據處理和設備標準化等方面仍有進步空間,需要持續的技術創新和方法優化。通過將輪廓法與X射線衍射法相結合,基于應力疊加原理可以獲得測試切割面上另外兩個方向的應力分布,實現構件殘余應力的三維測試[54]；該方法排除了單一方法可能引入的技術性系統偏差,可以獲得更為可靠的數據結果,還可以基于結果的對比分析,精準找出解決材料和裝備制造工藝以及設備運行存在的問題,從而提出并制定切實有效的解決方案。通過使用特大部件切割設備可以提高輪廓法的測試深度,對鎳合金最高可以超過600mm,相比中子衍射技術（30mm）大大提高。

總的來說,輪廓法雖然存在一些問題,但還是憑借其獨特的優勢以及不斷的技術改進優化被廣泛用于航空、航天、核電、石油天然氣、先進制造、鐵路和輪船制造等領域的殘余應力檢測。

1.9 聚集離子束-數字圖像相關(FIB-DIC)技術

近年來,材料微納米加工工藝技術得到快速發展。了解材料的微納米力學行為、分析與控制加工過程中工件產生的微觀殘余應力,對于設計與制備具有良好力學性能匹配的材料、提升工件的服役能力具有重要作用。為了更好地表征材料微納米尺度上的殘余應力分布,研究者開發出一種新型的FIB-DIC技術,將聚焦離子束（FIB）和數字圖像相關（DIC）技術相結合,利用FIB進行微納米級別的切割和成像,同時利用DIC對切割前后的圖像進行分析,從而獲得材料表面的微小應變分布,并結合胡克定律將應變數據轉換為應力。MCCARTHY等[55]首先使用FIB技術在薄膜材料表面切取懸臂試樣,研究了應力釋放對薄膜曲率變化的影響；KANG等[55]開發了FIB銑槽技術,并結合基于DIC的高分辨應變繪圖軟件,成功測試了薄膜材料的微觀殘余應力分布,證實了FIB-DIC技術的可行性。為完善與發展FIB-DIC技術的理論基礎與試驗手段,研究者先后研發出如鉆孔法、環芯法、銑槽法、H條型法與顯微懸臂法等材料切取技術,并與高分辨掃描電鏡（SEM）等顯微表征手段結合,以提高其應變空間分辨率和測試精度[56-65]。ZHU等[58]使用FIB-DIC微納米壓痕技術測試了未來聚變反應堆用Eurofer97焊接件中的殘余應力分布,發現焊接熱影響區表現出約30%的拉伸殘余應力軟化現象,認為在微觀尺度上觀察到的殘余應力是造成宏觀殘余應力的主要原因。YUE等[59]使用FIB-DIC環芯銑削技術研究了機加工Ti-6Al-4V合金表面殘余應力對硬度的影響,發現殘余壓應力與微觀結構變化的共同作用導致表面硬度增加,且殘余壓應力的釋放不會引起表面微觀結構的顯著變化。KROTTENTHALER等[61]研究發現,通過銑槽法或環芯法切取試樣會引入梯度分布應變場,從而導致殘余應力測試出現誤差。基于此,他們提出了一種創新的材料切取技術——H條型法[62],通過在試樣表面采用高精度設備切出尺寸和位置精確的H形切口,使得切口區域產生可控的局部應變場,并根據已有的力學模型或者有限元分析,將這些應變數據轉化為殘余應力的分布信息。H條型法憑借其精細的切割方式和高精度的應變分析,為解決銑槽法或環芯法等傳統方法的誤差問題提供了有效的途徑,不僅提高了測試精度,也為材料性能研究和工業應用提供了重要的技術支持。通過與SEM結合,FIB-DIC技術的空間分辨率可達到微納米級別,并且通過SEM還可以對工件進行實時觀察,精確定位特定的組織結構,從而獲得目標區域的微觀殘余應力分布[64]。

FIB-DIC技術具有空間分辨率和測試精度高等優點,在材料微觀殘余應力測試上有著獨特的優勢,被廣泛應用于涂層材料、薄膜材料、金屬材料、高分子材料、復合材料的殘余應力測試；但該方法存在儀器笨重、操作成本高、不適合現場測試等缺點,這也限制了其在工業上的進一步應用。

1.10 儀器化壓入技術

殘余應力會影響材料的力學性能,因此可以將應力狀態下的力學性能與無應力狀態下的力學性能進行對比來評估殘余應力的分布狀態。例如,材料內存在的垂直于硬度測試壓入方向的單/雙軸殘余拉應力會在壓入過程中累積在最大剪切應力面上,導致更大的塑性形變,從而降低硬度,反之則增加硬度,而殘余壓應力的影響面可能不與最大剪切應力面重合,因此對硬度影響有限[66]。基于硬度反映殘余應力分布理論提出的儀器化壓入（也稱納米壓痕）技術,通過記錄和分析壓入過程中的試驗力和壓入深度曲線來獲得被測材料的壓入硬度、模量和屈服強度等力學參數[67],再通過諸如La Fontaine和Suresh等力學模型將力學性能參數轉化為殘余應力。La Fontaine模型[68]是較早被提出可以將硬度轉化為殘余應力的解析模型,然而,由于硬度受到殘余應力的影響有限,變化值一般不會超過10%,且模型中的假設條件為無應力均勻半空間,與實際并不相符,因此該模型的準確性和適用范圍受到很大限制[69-70]。為了進一步理解殘余應力對硬度測試影響的內在機理,TSUI等[71]選取材料固有屬性彈性模量為參考,研究了殘余應力變化對材料彈性模量的影響,結果表明殘余拉應力使彈性模量降低,殘余壓應力使彈性模量增加,與硬度的變化高度相似。但是,彈性模量作為材料固有屬性,不應該受到殘余應力的影響。通過進一步分析,TSUI等[72]發現：殘余應力實際上是通過影響接觸剛度,改變了基于接觸力學計算得到的接觸面積、硬度和模量結果,而通過直接測量接觸面積計算得到的模量和硬度是不變的；有限元數值模擬結果表明,殘余應力會影響到壓痕周圍的堆積和壓陷,這也是殘余應力會影響硬度和模量測試結果的根本原因。基于這個結論,建立了使用接觸面積評估殘余應力的Suresh解析模型,該模型以壓入力-位移加載曲線為依據,通過有無應力狀態的接觸面積比來計算殘余應力[73]：相比無應力試樣,存在殘余拉應力試樣的壓入力-位移加載曲線斜率會降低,而存在殘余壓應力試樣的壓入力-位移加載曲線斜率會增加。Suresh模型推動了儀器化壓入技術檢測殘余應力的發展,但是需要對壓痕大小進行直接測量,這在一定程度上限制了其推廣應用。LEE等[74]對Suresh模型進行了優化改進,利用無應力狀態試樣的壓入載荷-深度曲線計算模量,并利用該模量作為輸入條件,計算得到殘余應力試樣的實際接觸深度和接觸面積,進而得到壓入載荷和接觸面積之間的經驗函數,并在此基礎上計算殘余應力,結果表明此方法的計算準確性更高。

儀器化壓入技術為近似無損檢測技術,具有操作簡單、適用范圍廣、數據信息豐富、標準化程度高、能夠快速獲得多個力學性能參數的優點,廣泛用于工業領域尤其是管道殘余應力的現場測試上,并且在核電領域也有很好的應用前景。但是,該技術不適用于軟質材料,存在需要對比基準,計算模型普適性、可靠性和一致性還需要進一步系統研究等問題[75]。

1.11 深孔法

深孔法的測試原理為基于彈性應變釋放假設,通過測量不同深度截面上的孔徑變化量,計算得到材料內部應力沿深度方向的分布規律。深孔法最早由英國接研究所的Leggatt等開發,并由英國布里斯托大學的Smith等進一步發展應用[76]。

深孔法穿透力強,可測試不同厚度（最深可達450mm）金屬材料中的殘余應力,是評估厚截面材料內部殘余應力的有效工具；測量精度較高,對于鋼、鋁和鈦,其測試精度分別可達30,10,15MPa,滿足多數工程需求。深孔法通過按增量步套取圓柱體并多次測量參考孔直徑,可以有效避免塑性變形的影響,提高測試準確性,并且通過逐步優化和完善操作步驟,可以在不顯著影響被測部件結構完整性的前提下進行有效測量。經過多年發展,深孔法技術相對成熟,有完善的理論基礎和豐富的試驗支撐,但是也存在準備工作復雜、成本較高、測試時間較長、環境條件要求高、后期處理復雜、誤差來源多樣（如參考孔表面粗糙度、空氣塞規測量重復性、彈性模量和應力釋放時塑性區的影響等）等問題,在選擇和應用該技術時,應充分考慮優缺點,結合具體情況進行權衡,以期達到最佳測試效果[77-78]。

2. 殘余應力檢測技術的選擇

每種殘余應力檢測技術都各有優缺點,需要綜合考慮多方因素來進行選擇,如測試目標、成本和時間、測試環境、材料類型、試樣形狀尺寸、測試深度、空間分辨率、結果不確定度、設備和操作人員經驗和殘余應力特征等,表2列出了常見因素及考慮重點。一般來說,對于工業應用場景,X射線衍射法因具有實時現場測試和操作簡便等優點而應用最為廣泛,若待測試樣為大晶粒或者具有明顯織構取向的金屬材料,可考慮采用小孔法或者環芯法代替；對于測試精度和空間分辨率不高的應用場景,可考慮采用成本低、效率高的超聲法或磁測法；對于需要測試大構件內部殘余應力時,可考慮采用中子衍射法或同步輻射X射線衍射法,但這兩種技術成本高、時間長,如果不介意損壞待測試樣,可考慮采用深孔法或輪廓法。此外,也可以多種方法結合來進行殘余應力檢測,以實現互補和相互驗證。例如,歐洲核電安全條例要求采用兩種不同測試原理的殘余應力檢測技術對核電異種金屬焊接管道進行殘余應力測試[70],一般先采用中子衍射法進行無損檢測,再利用輪廓法得到更高空間分辨率的環向和軸向殘余應力分布云圖。總的來說,在開展應力檢測工作之前,要綜合考慮多方因素,做好測試方案。

3. 應用案例

3.1 航空發動機部件的殘余應力檢測

隨著航空發動機研制和生產技術的深入發展,高端裝備制造對構件殘余應力檢測與調控的測試精度、操作便捷性、普適性等提出了更高要求[79]。航空發動機中高溫合金渦輪盤經熱鍛后,由于塑性變形不均勻會在厘米級宏觀尺寸范圍內引起較高的殘余應力。STARON等[80]使用中子衍射技術對熱鍛高溫合金渦輪盤內部的殘余應力進行測試,結合有限元模擬獲得了渦輪盤件固溶冷卻溫度場和殘余應力場；ZHANG等[81]結合中子衍射法和X射線衍射技術,分別對渦輪盤制造過程中、固溶處理和時效處理后從表面到內部的殘余應力分布進行檢測,為關鍵工程構件的低應力制造和延長服役壽命提供重要依據。渦輪后機匣由于自身體積大、結構復雜,不能使用無應力試樣作為無應力狀態晶面間距的測試標樣,必須在機匣原件選定的位置完成應力測試后將其切割釋放應力,再進行無應力標定。師俊東等[82]使用中子衍射法檢測機匣殘余應力分布,并通過主應力（周向）方向的泊松效應即衍射矢量方向的拉應變,推算出周向受到的壓應力作用,并進一步計算獲得其周向平均壓應力。航空發動機轉子葉片是航空發動機的關鍵零部件之一,對發動機的可靠性和安全性具有重要影響,工程上通常會在葉片表面施加一定的殘余壓應力場以提高葉片的穩定性和使用壽命[82]。劉建勛等[83]使用X射線衍射法檢測不同工作時間下葉片表面的殘余應力演變,發現葉片表層殘余應力會隨著工作時間的延長而逐漸衰減,葉片易損部位和載荷集中部位的殘余應力衰減更為迅速。

3.2 核電站安全端構件的殘余應力檢測

焊接是核電設備中常見的連接成形方式。核電設備服役環境惡劣,焊接結構除需長期承受高溫、高壓作用外,還承受著中子輻照、啟停堆功率變化引起的壓力突變等作用。焊縫作為焊接結構的薄弱環節,其質量和性能直接關系到核電設備的安全運行和服役壽命。一回路主管道被稱為核電站的“主動脈”,AP1000壓水堆一回路主管道多采用大型316LN超低碳控氮奧氏體不銹鋼整體鍛造管,采用窄間隙全自動非熔化極惰性氣體保護電弧焊（TIG）進行焊接。谷雨等[84]使用盲孔法檢測了主管道的焊接應變場和殘余應力場,發現焊接過程中的變形主要集中在焊接初始階段,焊縫收縮量隨著焊接厚度的增加而增加,主管道的焊接殘余應力主要集中在熱影響區,其軸向應力略高于環向應力。谷雨等[85]研究發現,使用盲孔法測得CAP1400核電站接管和安全端模焊接接頭的環向與軸向焊接殘余應力均為拉應力,最大焊接殘余應力位于安全端鎳基合金堆焊層與對接焊縫熔合線附近。此外,對于大型焊接結構上的殘余應力分布,特別是焊縫內部或應力梯度較大的位置,采用一般的測試方法難以準確獲得殘余應力分布,結合數值模擬法成為了解決該問題的最佳途徑。李曉波[86]采用有限元數值模擬的方法計算了核電壓力容器安全端異種焊接接頭在溫度耦合場下的殘余應力場,為定量預測焊接接頭殘余應力場下裂紋擴展和疲勞斷裂提供了依據。結合實際檢測結果開發可靠的數值計算方法,將有助于工程人員預測實際焊接結構的殘余應力分布,評價核電設備的安全服役壽命[87-88]。

3.3 船舶安全結構的殘余應力檢測

船舶制造領域中熱切割成形和焊接組裝的復雜鋼結構應用較多。同一個工件在經過熱切割、焊接等連續加工后,會生成切割殘余應力和焊接殘余應力,作為先序工藝的切割應力場和后續工藝的焊接溫度場相互作用,最后生成一種耦合殘余應力場。相較于單項工藝產生的殘余應力場,耦合應力場的影響因素更多,分布形式更復雜。殘余應力與船舶運行期間的貨物壓力和波浪彎矩等外部載荷的疊加,會使結構載荷達到屈服應力,降低船舶的結構強度和安全性。CHUKKAN等[89]使用中子衍射法對船舶用DH36鋼的平板對接接頭以及T型焊接接頭的殘余應力分布進行研究,并基于實際測量數據對焊接結構進行有限元模擬,在焊縫附近獲得相似的殘余應力分布規律,闡明了后續加載過程中焊縫附近殘余應力的演變過程。朱海洋等[90]結合X射線衍射法和小孔法對超聲沖擊處理前后EQ56自由對接接頭和EQ47拘束角接頭的焊接殘余應力變化進行研究,結果顯示超聲沖擊區域的焊接拉應力全部轉化為壓應力,且壓應力大小均勻,均值分別達到母材理論屈服強度的0.5~0.8和1.1~1.3倍。安少鵬[91]針對外加載荷與殘余應力的疊加作用,運用有限元分析方法對計入工藝殘余應力的船體強度校核方法以及殘余應力對船體強度的影響規律進行了總結,分析了焊接順序、構件尺寸、板厚等因素對殘余應力分布的影響,用于指導殘余應力的控制和消除工作。

4. 結束語

殘余應力直接影響工程構件的加工質量、服役安全和使用壽命,選擇合適的檢測技術往往能產生事半功倍的效果。目前,主要的殘余應力檢測技術有X射線衍射法、中子衍射法、超聲臨界折射縱波法、磁測法、壓痕應變法、儀器化壓入法、FIB-DIC、小孔法、深孔法、環芯法、輪廓法等。不同技術各有優缺點,進行選擇時需注意綜合考慮測試目標、成本和時間、測試環境、材料類型、試樣形狀尺寸、測試深度、空間分辨率、結果不確定度、設備、操作人員經驗和殘余應力特征等因素。目前殘余應力檢測技術已廣泛應用于航空發動機部件、核電站安全端構件和船舶安全結構等領域。

盡管殘余應力檢測技術取得了長足進展,但仍面臨一些挑戰,主要問題包括：檢測精度和靈敏度在某些條件下仍有待提高；不同檢測技術在不同材料和結構中的適用性差異較大,難以實現通用化；檢測過程復雜且成本高,尤其是對深層和大尺度結構的檢測；對檢測設備和操作人員的技術要求高,影響了檢測技術的普及和應用。隨著裝備構件制造工藝及服役性能的不斷優化,工程構件殘余應力檢測技術日新月異,逐步趨向于有損測量與無損測量技術結合、三維測量與平面測量技術結合、高溫性能與低溫性能研究結合、微觀結構與宏觀結構研究結合、大科學裝置與便攜式測試設備結合、試驗研究與理論分析結合的“六大結合”的綜合發展方向。在這樣的發展趨勢下,未來的主要科研方向包括：開發高靈敏度和高分辨率的檢測方法,以滿足精細化檢測需求；研發適用現場和在線應用場景的無損內部應力檢測方法；推進多技術融合,實現殘余應力的全方位、多尺度檢測；優化檢測設備和工藝,降低檢測成本并提高操作簡便性；開展人工智能和工業機器人輔助的殘余應力測試研究,進一步提升測試效率和測試結果的準確性；大力推進測試設備的校準和溯源、標準樣品開發等方面的計量工作,逐步完善殘余應力檢測技術規范和標準體系,進一步提升殘余應力檢測結果的可靠性和準確性。

文章來源——材料與測試網